Quali sono le tipologie di tecniche per la frantumazione degli inerti

In questo articolo parleremo dei vari macchinari e delle diverse tecniche per la frantumazione degli inerti. Insomma, un vero e proprio approfondimento sulle frantumazioni per coloro che hanno poca dimestichezza in materia.

Frantoio a mascelle

Con il frantoio a mascelle, le rocce naturali a elevata resistenza alla compressione vengono frantumate in modo efficiente e mirato. Questi frantoi sono ideali per le applicazioni in cava e vengono usati principalmente come frantoi primari.

Il frantoio a mascelle funziona secondo il principio della triturazione per compressione. Il materiale viene triturato in uno spazio conico tra una mascella mossa da un albero eccentrico e una mascella di frantumazione fissa.

Il materiale viene schiacciato dal movimento ellittico e cade per gravità. Questo processo continua fino a quando il materiale diventa più piccolo della fessura di frantumazione.

Sul materiale da lavorare agisce l’energia di frantumazione con grande forza e a bassa velocità. Il suo nome deriva dalla mascella e dall’azione “di masticazione” necessaria per la frantumazione.

I frantoi a mascelle vengono usati per frantumare grossolanamente e in forma preliminare rocce friabili, che possono essere dure o di media durezza. Vengono utilizzati soprattutto come frantoi primari.

I frantoi a mascelle hanno meno probabilità di produrre prodotti finali standardizzati. In alcune lavorazioni possono essere combinati con frantoi a mascelle più piccoli per produrre strati di pietrisco per strade secondarie e percorsi.

Frantoio a cono

I frantoi a cono vengono utilizzati per pietre naturali semidure, dure e abrasive e per la lavorazione di materie prime per l’industria mineraria. Nel secondo e terzo stadio di frantumazione, questi frantoi creano una pezzatura cubica standard.

I frantoi a cono possono avere diverse dimensioni, essere di diverse versioni e adatti a differenti applicazioni.

Nei frantoi a cono, lo spazio tra la fodera e il cono di frantumazione si apre e si chiude costantemente, con la triturazione che avviene tramite compressione. I lati opposti del vano di frantumazione si aprono e si chiudono simultaneamente.

I frantoi a cono sono disponibili in diverse versioni. Nel caso dei frantoi a cono KLEEMANN, l’asse del frantoio viene inserito forzatamente nel telaio inferiore.

Il cono di frantumazione è sostenuto da un’unità di trasmissione eccentrica. La rotazione di questa unità apre verso l’esterno lo spazio tra la fodera del frantoio e il cono di frantumazione.

Spostando la fodera del frantoio verso l’alto o verso il basso, è possibile modificare le dimensioni del materiale ottenuto.

I frantoi a cono e rotanti vengono soprattutto usati quando la frantumazione a urto non è possibile a causa dell’elevata resistenza alla compressione del materiale da frantumare o quando l’abrasività della roccia rende antieconomici i costi di usura.

I frantoi a cono e rotanti sono limitati dalla loro struttura in termini di dimensioni del materiale in entrata e del rapporto di frantumazione che possono raggiungere.

Negli impianti mobili, i frantoi a cono vengono principalmente usati nelle fasi di frantumazione secondaria e terziaria.

Frantoio rotante

Mentre i frantoi a cono hanno un albero fisso su cui ruotano il supporto del cono e l’unità di trasmissione, i frantoi rotanti hanno un albero principale movibile idraulicamente in direzione verticale che viene spostato idraulicamente in verticale.

All’estremità inferiore l’albero è supportato assialmente da un cuscinetto reggispinta situato nel pistone di regolazione.

La distanza di frantumazione viene regolata alzando o abbassando il pistone di regolazione, che alza o abbassa anche l’albero principale.

All’estremità superiore, la forza di frantumazione orizzontale viene convogliata alla sommità del frantoio tramite un cuscinetto di testa, il cosiddetto “ragno”, integrato nella traversa.

Frantoio a urto

A differenza della frantumazione per compressione, questa macchina frantuma per colpi e urti. Il materiale viene prelevato da un rotore in rapida rotazione, accelerato e gettato con forza su un elemento fisso, che è la corazza.

Da qui ricade nel circuito del rotore. In questo modo il materiale viene continuamente frantumato fino a raggiungere dimensioni sufficienti per passare attraverso lo spazio tra la corazza e il rotore.

Il processo di frantumazione vero e proprio avviene quando la roccia entra in contatto con il martello o la piastra corazzata. La frantumazione avviene anche quando le rocce entrano in contatto tra loro.